细胞培养液的生产流程

细胞培养液的生产流程

细胞培养液(培养基)生产是一套 “配方精准控制 + 全程无菌保障 + 质量闭环验证” 的系统化流程，核心是在符合 GMP / 细胞培养级标准的前提下，稳定产出满足细胞生长需求的产品。以下是生产全流程核心要点：

一、生产前准备

配方与原料确认

明确配方组成(基础营养、血清 / 替代物、添加剂等)，原料需符合 “细胞培养级” 标准(如 FBS 低内毒素 < 10 EU/mL、氨基酸纯度≥98%)，并留存供应商 CoA 报告。

排查原料兼容性(如谷氨酰胺避免与高温、强酸强碱同存)，提前预混难溶成分(如部分维生素用无水乙醇溶解)。

设备与环境准备

生产环境需达万级洁净车间(局部百级操作台)，定期做沉降菌、浮游菌检测;设备(配液罐、过滤器、分装线)需经 CIP(在线清洗)、SIP(在线灭菌)，验证无菌性。

校准 pH 计、渗透压仪、电子秤等设备，确保检测精度。

二、核心生产流程

1. 配液：精准控制比例与条件

按 “先固体后液体、先难溶后易溶” 顺序投料，用注射用水(经反渗透 + EDI 纯化，电导率≤1.3 μS/cm)溶解，搅拌速度控制在 50-100 rpm，避免产生过多气泡。

控制配液温度(20-25℃)，调节 pH 至 7.2-7.4(用 NaHCO₃或 1 M HCl/NaOH)，渗透压 280-320 mOsm/kg，搅拌溶解 30-60 分钟至完全澄清。

含血清培养基需先溶解基础液，再加入解冻至室温的血清(缓慢搅拌避免蛋白变性);无血清培养基需逐次加入重组生长因子，控制浓度误差≤±5%。

2. 过滤除菌：核心无菌保障

采用 “两级过滤”：先经 5.0 μm 预过滤去除颗粒杂质，再用 0.22 μm 聚醚砜(PES)滤膜进行终端除菌(滤膜需提前灭菌，验证完整性)。

过滤压力控制在 0.1-0.3 MPa，避免压力过高导致滤膜破损;全程无菌操作，防止空气微生物污染。

3. 分装：控制规格与密封性

按成品规格(100 mL、500 mL、1 L)用无菌一次性瓶或灭菌玻璃瓶分装，灌装速度均匀(避免液体飞溅污染瓶口)。

分装后立即封口(螺旋盖 + 密封垫)，贴标签(含产品名、批号、配方、有效期、储存条件)，标签信息需与生产记录一致。

三、质量控制(QC)：全流程检测验证

中间品检测

配液后检测 pH、渗透压、外观(澄清无浑浊、无沉淀);过滤后抽样做无菌检查(接种 TSA/TSB 培养基，37℃培养 14 天无杂菌生长)。

成品检测

核心指标：无菌性(必检)、支原体(PCR 法检测，阴性)、内毒素(<5 EU/mL)、细胞活性验证(接种标准细胞如 HEK293.增殖率≥90%、贴壁率≥85%)。

批次一致性：检测关键成分浓度(如葡萄糖、血清蛋白)，批间差≤10%。

放行标准

所有检测项目合格，生成每批次质量报告(CoA)，经质量部门审核后，成品方可入库放行。

四、储存与包装防护

未开封成品 2-8℃避光储存(含血清培养基需 - 20℃分装冻存，避免反复冻融)，保质期通常 6-12 个月(无血清培养基因生长因子稳定性，保质期可能缩短至 3-6 个月)。

包装采用防泄漏、抗冲击材料，冷链运输时控制温度波动(2-8℃运输，避免结冰或高温)。

五、生产关键风险控制

污染风险：人员需穿无菌服、戴手套口罩，操作前手部消毒;设备、耗材灭菌不彻底是主要污染源，需定期做灭菌效果验证。

成分偏差：投料时双人核对，记录原料批号、用量;配液时实时监控 pH、渗透压，避免因水质、温度导致成分降解。

批次差异：固化生产工艺参数(搅拌时间、过滤压力、分装速度)，每批次留存样品，便于质量追溯。